模具淬火加熱后冷卻時(shí)，應(yīng)選擇合適的冷卻介質(zhì)，對(duì)長(zhǎng)期使用的冷卻介質(zhì)要經(jīng)常進(jìn)行過(guò)濾，或定期更換。要滿足不斷提高的使用性能需求僅僅依靠新型模具材料的應(yīng)用仍然很難滿足，必須將各種表面處理技術(shù)應(yīng)用到壓鑄模具的表面處理當(dāng)中才能達(dá)到對(duì)壓鑄造模具高效率、高精度和高壽命的要。模具終球化組織粗大不均、球化不完善，組織有網(wǎng)狀、帶狀和鏈狀碳化物，這將使模具在淬火后易產(chǎn)生裂紋，造成模具報(bào)廢。
　　對(duì)無(wú)法進(jìn)行鍛造的碳化物偏析嚴(yán)重的高碳模具鋼可進(jìn)行固溶細(xì)化熱處理。模具淬火后回火不及時(shí)或回火保溫時(shí)間不足。模具返修淬火加熱時(shí)，未經(jīng)中間退火而再次加熱淬火。模具熱處理的，磨削工藝不當(dāng)。模具熱處理后電火花加工時(shí)，硬化層中存在有高的拉伸應(yīng)力和顯微裂紋。對(duì)鍛造后的模坯制定正確的球化退火工藝規(guī)范，可采用調(diào)質(zhì)熱處理和快速勻細(xì)球化退火工。合理裝爐，保證爐內(nèi)模坯溫度的均勻性。
　　在模具表面強(qiáng)化中采用加入稀土元素的方法得到廣泛推崇。這是因?yàn)橄⊥猎鼐哂刑岣邼B速、強(qiáng)化表面及凈化表面等多種功能〔13〕，它對(duì)改善模具表面組織結(jié)構(gòu)，表面物理、化學(xué)及力學(xué)性能均有極大地影響，可提高滲速、強(qiáng)化表面、生成稀土化合物。壓鑄模的使用條件極為惡劣。以鑄造模具為例，鋁的熔點(diǎn)為580-740℃，使用時(shí)，鋁液溫度控制在650-720℃。在不對(duì)模具預(yù)熱的情況下壓鑄，型腔表面溫度由室溫直升至液溫，型腔表面承受極大的拉應(yīng)力。